브랜디 병

원자재 수집
천연 원료는 브랜디 병과 포장용 유리 병을 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 원료는 실리카와 소다 석회입니다. 이러한 재료는 소다와 같이 모래의 녹는점을 낮추는 데 사용되고 석회는 유리를 단단하고 윤기 있고 내구성 있게 만드는 데 도움이 되는 등 다양한 기능을 수행합니다. 컬릿은 유리 병 제조업체에서 거부한 병, 재활용 지점, 병 은행 또는 노상 수거 시스템에서 얻은 깨진 유리입니다. 유리 용기 제조에 매우 유익합니다.

배치 준비
배치는 분쇄기에서 준비됩니다. 원료, 컬릿(파쇄된 유리 조각) 및 탈색제/착색제는 분쇄기에서 미세하게 분쇄됩니다. 다음 단계는 이러한 성분을 올바른 비율로 적절히 계량한 다음 혼합하는 것입니다. 이러한 성분의 혼합은 일반적으로 배치 또는 프릿이라고 알려진 균일한 혼합물이 얻어질 때까지 믹서에서 수행됩니다. 가마에 공급하기 전에 배치는 대형 수직 사일로에 보관됩니다. 이제 배치는 용광로에서 추가 용융 공정을 위해 가져갑니다.

용광로에서 녹이기
혼합물은 약 1748도의 온도로 가열된 용광로에서 계속 녹습니다. 용광로는 주 7일, 하루 24시간 가동되며 사용 수명은 약 1012년입니다. 용광로에 들어가는 원료는 약 하루 만에 유리 용기로 변합니다. 용융 유리는 전상이라고 하는 일련의 분배 채널을 통해 성형 기계로 전달됩니다. 전상 끝에서 유리 흐름은 무게, 모양 및 온도에 따라 엄격하게 제어되는 조각으로 절단됩니다.

현재 형성 중
브랜디 병 제조는 B&B(Blow and Blow) 공정과 NNPB(Narrow Neck Press and Blow) 공정의 두 가지 방법으로 이루어집니다. 두 공정 모두 약 1,050~1,200도의 온도에서 용융 유리의 흐름을 절단 블레이드로 절단하여 일반적으로 고브라고 하는 단단한 유리 원통을 형성하는 것을 포함합니다.
gob은 유리병 제조에 충분한 미리 정해진 무게라는 점에 유의하세요. B&B와 NNPB 공정은 모두 중력에 의해 gob이 떨어지는 것으로 시작하여 슈트를 통해 빈 금형으로 안내됩니다. 금형의 두 반쪽을 클램프로 닫은 다음 위에서 배플로 밀봉합니다. 그러나 B&B 공정에서는 파리손을 불어넣는 반면 후자의 경우 압착하여 유리 용기 파리손을 형성합니다.

가열 냉각
새로 형성된 유리 용기의 강도를 보장하려면 열처리를 하고 "어닐링 레어"라고 알려진 터널 가마에서 통제되고 균일하게 냉각해야 합니다. 이 과정은 30분에서 2시간까지 걸릴 수 있습니다. 냉각이 고르지 않으면 하중으로 인해 유리가 약해집니다. 업계에서 일반적으로 레어라고 알려진 어닐링 오븐은 용기를 약 580도까지 가열한 다음 유리의 두께에 따라 20-60분 동안 냉각합니다.
Lehr는 다양한 온도 구역이 있는 이동식 컨베이어입니다. 유리 병과 유리 항아리를 긁힘에 더 강하게 만들기 위해 일반적으로 Lehr에 들어가기 전에 뜨거운 탑코트를 입히고 Lehr에서 나올 때 식으면서 추가 코팅을 합니다. 이것으로 유리 용기 제조 공정이 완료됩니다.

코팅
일반적으로 유리병과 유리 항아리에는 두 가지 표면 코팅이 이루어집니다. 첫 번째는 어닐링 전, 핫 엔드에서 이루어지고, 다른 하나는 어닐링 직후, 콜드 엔드에서 이루어집니다.
안전한 유기 화합물 또는 무기 주석 염화물을 사용하여 얇은 산화 주석 층을 핫 엔드에 적용합니다. 주석 기반 시스템이 유일한 솔루션은 아니지만 가장 널리 사용됩니다. 이 외에도 사염화티타늄 또는 유기 티타네이트도 사용할 수 있습니다. 그러나 모든 경우 코팅은 유리 표면을 콜드 엔드 코팅에 더 잘 부착시킵니다. 콜드 엔드에서는 일반적으로 수성 에멀전을 통해 폴리에틸렌 왁스 층을 적용합니다.
또한 컨테이너가 컨베이어를 따라 움직일 때 서로 달라붙지 않도록 코팅이 되어 있습니다. 즉, 코팅은 유리에 사실상 긁힘 방지 표면을 제공합니다. 기본적으로 특수 유리로 만들어졌습니다. 사용 중 표면 손상을 줄인 결과, 코팅은 종종 경화로 설명되고 덜 일반적으로 강도 유지 코팅으로 설명됩니다.

품질 검사 기계
유리 용기는 다양한 결함의 존재 여부를 자동 및 수동으로 100% 검사합니다.
유리 용기의 결함은 여러 종류가 있을 수 있습니다. 유리에는 체크라고 불리는 작은 균열이 있을 수 있으며, 때로는 돌이라고 불리는 이물질이 유리 용기의 벽을 관통할 수 있습니다.
다른 결함으로는 기포(즉, 유리의 기포)와 불필요하게 얇은 벽이 있습니다. 유리 용기 제조에서 흔히 발생하는 또 다른 결함은 찢어짐이라고 합니다. 프레스 앤 블로우 방식에서 플런저와 몰드가 정렬되지 않았거나 올바른 온도로 가열되지 않으면 유리가 물체에 달라붙어 깨집니다.
결함이 있는 용기를 거부하는 것 외에도 검사 장비는 핫엔드에서 성형 기계의 운영자에게 통계 정보를 수집하여 전송합니다. 컴퓨터 시스템은 잘못된 정보를 수집하고 유리 용기가 만들어진 금형을 추적합니다. 이는 용기를 만든 금형에서 용기에 코딩된 금형 번호를 읽어서 가능합니다. 표준을 충족하지 못하는 용기는 자동으로 거부되고 재용융을 위해 용광로로 반환됩니다.

2차 가공
유리 용기 제조업체는 라벨링과 같은 추가 서비스도 제공합니다. 여러 가지 표시 옵션이 있지만 유리에 대한 고유한 기술은 ACL(Applied Ceramic Marking) 공정입니다. 동시에, 스크린 인쇄 장식을 유리 에나멜 페인트로 용기에 적용한 다음 굽습니다. 코카콜라의 원래 병은 이에 대한 잘 알려진 예입니다.

포장
유리 용기는 다르게 포장됩니다. 예를 들어, 벌크 팔레트는 유럽에서 매우 인기가 있으며, 각각 1,000에서 4,000개의 용기를 담을 수 있습니다. 자동 기계(예: 팔레타이저, 시트 층으로 구분된 라인 및 스택 용기). 다른 옵션으로는 상자와 손으로 꿰맨 가방이 있습니다. 포장이 완료되면 새로운 "재고 품목"에 태그를 달고 창고에 보관한 후 마지막으로 배송합니다. 인도의 유리 병 제조업체는 수축 및 판지 상자를 유리 병 및 유리 병 포장에 가장 많이 사용합니다.